Наша производственная линия работает по основному принципу «бережливое производство + цифровые технологии». Благодаря всестороннему контролю качества на 12 этапах производства мы достигаем стабильной суточной производительности в 3000 высококачественных профессиональных рубашек, обеспечивая комфорт и профессиональный вид для взыскательных руководителей. Выбор ткани: контроль качества с самого начала Первый этап производства сосредоточен на отборе ткани, для которой используется смесь 60-градусного длинноволокнистого хлопка из Синьцзяна и импортных негладильных волокон. Они проходят тройное тестирование на стойкость цвета, воздухопроницаемость и устойчивость к сминанию в лаборатории с постоянной температурой и влажностью. «Каждая партия должна пройти испытание на прочность при растяжении 8 кг и 100 циклов трения, чтобы гарантировать, что одежда сохранит свою форму при длительном ношении», — объясняет Ли, супервайзер по контролю качества. — объясняет г-н Ли, руководитель отдела контроля качества. Использование интеллектуальных машин для проверки ткани повысило эффективность обнаружения дефектов на 40 %. Интеллектуальная раскройка: точность до 0,1 миллиметра В раскройном цехе два автоматических раскройных стола, импортированных из Германии, выполняют многослойную раскройку ткани с точностью до 0,1 миллиметра. Благодаря интеллектуальной системе CAD раскройки использование ткани увеличилось с 78 % до 85 %, что сократило количество отходов. «Мы создали базу данных выкроек, охватывающую 100 000 измерений тела, что позволяет быстро адаптировать выкройки для различных отраслей», — заявил технический директор Ван. Производственные линии могут выполнять «переключение выкроек в один клик», чтобы учитывать отраслевые особенности, например, в сфере финансов и ИТ. Ручная строчка: стандарт 38 стежков на дюйм В процессе пошива используется модель «сотрудничества человека и машины», включающая 200 интеллектуальных швейных машин, оснащенных системой автоматического обнаружения обрыва нити. В критически важных областях, таких как воротник и манжеты, соблюдается стандарт точности в 38 стежков на дюйм. На последующих этапах трехмерные прессовальные машины используют высокотемпературный пар 130 °C для придания формы, что дополняется 15-минутным процессом охлаждения и отдыха. Это гарантирует, что рубашка сохраняет свою свежесть, отвечая стандарту отсутствия складок в течение 90 дней. Полная проверка и хранение: обеспечение отслеживаемости качества В зоне проверки готовой продукции используется система искусственного зрения для проведения комплексной проверки по 12 показателям, включая гладкость воротника и прочность застежки на пуговицах. Каждая рубашка имеет уникальный QR-код для отслеживания, который позволяет потребителям получить доступ к информации обо всем производственном процессе. «От ткани до готовой одежды мы сократили производственный цикл до 72 часов, что значительно повысило нашу способность выполнять срочные заказы», — пояснил директор по производству. Это обновление повысило своевременность доставки заказов до 98%. Как известно, эта производственная линия имеет годовую мощность в один миллион единиц одежды, обслуживает более 300 отечественных корпоративных клиентов и планирует экспорт в Японию и Южную Корею. На церемонии запуска генеральный директор нашей компании заявил: «Профессиональные рубашки — это не просто одежда для работы, они воплощают корпоративную идентичность. Мы дорабатываем детали продукта с миллиметровой точностью, используя интеллектуальное производство, чтобы определить суть «китайского качества изготовления».

Ведущий отечественный производитель камуфляжной одежды недавно объявил о завершении комплексной модернизации всей своей производственной цепочки. Его недавно выпущенная серия камуфляжной формы «Rock Solid», известная своей исключительной функциональностью и долговечностью, получила несколько отраслевых сертификатов. Объем заказов вырос на 70% по сравнению с предыдущим годом, что сделало эту серию одним из основных продуктов как в военном, так и в на открытом воздухе-секторе. Это технологическое достижение основано на трех основных прорывах: в области разработки тканей компания сотрудничала с текстильными исследовательскими институтами для создания «четырехкратно устойчивой композитной ткани». Благодаря использованию технологии нано-кремниевого покрытия эта ткань обладает водонепроницаемостью, маслостойкостью, устойчивостью к пятнам и защитой от ультрафиолета. Испытания подтвердили, что ее стойкость к истиранию достигает 20 000 циклов, что на 50% превосходит показатели традиционных материалов. При производстве узоров используется система генерации 3D-камуфляжа. Благодаря интеграции спутниковых данных о рельефе местности и спектрального анализа окружающей среды, система разрабатывает динамические камуфляжные узоры, подходящие для различных условий, включая джунгли, пустыни и городскую среду. Военные полевые испытания подтвердили улучшение эффективности маскировки на 35 %. При пошиве используется военный стандарт двойной подкладной шов. Критические области, такие как локти и колени, имеют двухслойное усиление, что обеспечивает прочность шва 900 Н. Это позволяет выдерживать растягивающую силу 150 кг, что значительно превышает отраслевые стандарты. Производство включает интеллектуальную заводскую систему с автоматизированными раскройными столами и подвесными сборочными линиями. Точность раскроя ткани поддерживается в пределах 0,3 мм, а эффективность пошива увеличивается на 40 %. Контроль качества осуществляется с помощью «тройной системы барьеров»: сырье проходит 12 физических и химических испытаний; полуфабрикаты проходят испытания на прочность на разрыв и стойкость цвета; готовые изделия подвергаются испытаниям в условиях, имитирующих боевые, включая истирание, воздействие дождя и циклы экстремальных температур, что гарантирует соответствие каждого изделия военным спецификациям. «Мастерство — это душа камуфляжной формы», — заявил представитель нашей компании. В будущем мы намерены ориентироваться на лидеров отрасли, стимулировать инновации в процессах и продвигать сектор в направлении «функционализации и интеллектуализации».

В последнее время компания ООО Шэньян Одежды и Аксессуаров «5305» уделяет приоритетное внимание стандартизированному управлению как движущей силе своего развития. Благодаря систематическому развитию и тщательному управлению компания всесторонне повысила свою общую конкурентоспособность, добившись значительного роста как эффективности управления, так и операционных показателей. Это свидетельствует о высокой устойчивости развития и значительном потенциале роста. С начала года компания сосредоточилась на трех основных областях: «приоритет институтов, оптимизация процессов и повышение эффективности». Она последовательно внедрила 12 основных категорий систем управления, охватывающих производство, качество, финансы и человеческие ресурсы, а также пересмотрела более 50 спецификаций процессов. Это позволило создать стандартизированную систему управления, охватывающую всю цепочку бизнеса. Одновременно с этим, благодаря внедрению цифровых инструментов управления и созданию платформы для мониторинга данных в режиме реального времени, компания добилась полной визуализации процессов от принятия решений до их выполнения. Эффективность реагирования руководства увеличилась на 40%, а операционные расходы сократились на 15% по сравнению с предыдущим годом. Благодаря стандартизированному управлению общие возможности компании значительно укрепились: охват профессионального обучения сотрудников достиг 100%, удовлетворенность клиентов выросла до 98,5%, а операционные цели были превышены в течение трех кварталов подряд. В будущем ООО Шэньян Одежды и Аксессуаров «5305» продолжит углублять реформы в области управления, способствуя развитию предприятия за счет стандартизации, усовершенствования и интеллектуальных решений. Компания по-прежнему привержена установлению отраслевых стандартов управления и внесению большего вклада в экономический рост региона.